1. Objetivos centrais do tratamento pré --
Remova as impurezas: Remova completamente a graxa, a ferrugem, a escala, a poeira etc., para impedir que as impurezas causem bolhas e derramamentos do revestimento.
Ativação da superfície: Aumente a rugosidade da superfície da peça de trabalho por métodos químicos ou físicos (como a estrutura porosa do filme fosfatador) para melhorar a adesão do revestimento.
Anti - corrosão pre - Tratamento: forme um filme de conversão para melhorar a resistência à corrosão da própria peça de trabalho e prolongar a vida útil geral do revestimento.
2. Selecione Pré - etapas de tratamento de acordo com o material da peça de trabalho
As propriedades da superfície de diferentes materiais (aço, liga de alumínio, liga de zinco, etc.) variam bastante, e as etapas de tratamento pré -- precisam ser projetadas especificamente:
1. Peças de aço (mais comum)
A superfície do aço é propensa a ferrugem e geralmente carrega óleo rolante, cortando óleo e outras graxas. O tratamento pré - precisa levar em consideração o degrescência, a remoção de ferrugem e o tratamento de filmes de conversão.
Etapas típicas:
Pre - Degolhas: remova uma grande quantidade de óleo flutuante (usando pulverização ou imersão, usando agente alcalino de agitação, temperatura de 50 a 70 graus).
Desegridação principal: Remova profundamente a graxa residual (combinação de pulverização + imersão para melhorar o efeito de agitação).
Lavagem de água 1: Enxágue o agente residual de agitação (fluindo água limpa para evitar resíduos ácidos e alcalinos que afetam as etapas subsequentes).
Remoção da ferrugem (se enferrujada): use ácido clorídrico, ácido sulfúrico ou ácido orgânico (como ácido cítrico) para remover a escala e a ferrugem (mergulhar ou pulverizar, controlar o tempo para evitar mais - corrosão).
Lavagem de água 2: Enxágue o removedor da ferrugem para evitar o resíduo ácido.
Ajuste da superfície: Ajuste a atividade da superfície através da solução de fosfato de titânio coloidal para tornar o filme fosfatador subsequente mais uniforme e fino (imerso por 1-3 minutos, temperatura ambiente).
Fosfatando: forma um filme de conversão de fosfato (série comum de zinco, série de zinco, - manganês), melhore a adesão e a resistência à corrosão (imersão ou spray, temperatura de 30 a 50 graus, peso do filme 1-5g/m²).
Lavagem de água 3: Remova a solução residual de fosfação.
Lavagem de água pura: enxágue com água desionizada para evitar íons de cálcio e magnésio que afetam o brilho do revestimento (a condutividade precisa ser menor ou igual a 50μs/cm).
Secagem: Remova a umidade da superfície (temperatura 80-120 graus, verifique se a secagem completa para evitar o bolhas do revestimento).
Nota: Se a peça de trabalho estiver livre de ferrugem (como a fria - rolo placa de aço rolada), a etapa "Remoção da ferrugem" poderá ser omitida; Para cenas com requisitos extremamente altos para a resistência à corrosão (como peças automotivas), pode ser usado um tratamento de conversão gratuito de fósforo -}}}- pode ser usado (ambientalmente amigável, substituindo a fosfação tradicional).
2 peças de liga de alumínio
A superfície da liga de alumínio possui um filme de óxido natural (Al₂o₃), mas é fino e desigual. O pré -tratamento precisa remover o óleo e formar um filme de conversão química estável (como passivação de cromato, cromo - passivação livre).
Etapas típicas:
Desegridação: use um agente alcalino fraco ou degrescência neutro (evite forte corrosão alcalina da superfície do alumínio) para remover a graxa e o fluido de corte.
Lavagem de água 1: Enxágue o agente degradável.
Etaço alcalino (opcional): use uma solução diluída de hidróxido de sódio para remover o filme de óxido de superfície e as rebarbas para tornar a superfície uniforme (controle o tempo para evitar a corrosão excessiva causando rugosidade da superfície).
Brilhando: Use ácido nítrico ou ácido hidrofluórico para neutralizar a solução alcalina residual e restaurar o brilho da superfície do alumínio.
Lavagem de água 2: Enxágue bem.
Passivation: formam uma corrosão - filme de conversão resistente (a passivação tradicional do cromato tem um bom efeito, mas não é ecológico; cromo - passivação livre, como zircônio e titânio, agora é usada principalmente para atender aos requisitos de proteção ambiental).
Lavagem de água pura: enxágue com água desionizada.
Secagem: secagem de baixa temperatura (60-80 graus para evitar a deformação da liga de alumínio).
3. Peças de liga de zinco
As superfícies de liga de zinco são propensas à ferrugem branca e o material é relativamente macio, portanto o pré -tratamento precisa ser suave para evitar a corrosão.
Etapas típicas:
Desegridação: Agente de Desentulação de Ácidos Neutro ou Fraco para remover manchas de óleo (evite uma forte solução alcalina de zinco corroente).
Lavagem de água 1: Enxágue.
Ativação: use ácido nítrico diluído ou ácido orgânico para gravar ligeiramente a superfície e remover a camada de óxido (curto tempo, cerca de 30 segundos - 1 minuto).
Lavagem de água 2: enxágue.
Passivation: use cromato ou cromo - passivação livre (como tratamento de silano) para formar um filme de proteção.
Lavagem de água pura + secagem: o mesmo que o tratamento da liga de alumínio.
3. Ajuste as etapas de acordo com o estado de superfície da peça
Novas peças de trabalho sem ferrugem e menos poluição do petróleo: podem ser simplificadas para "Degolhas → Lavagem de água → Ajuste da superfície → Fosfatação → lavagem de água → secagem".
Peças de trabalho antigas com ferrugem severa: precisam adicionar etapas de remoção de ferrugem física de "jateamento de areia / tiro" (adequado para peças de trabalho grandes) ou estender o tempo de remoção de ferrugem química.
Peças de precisão / fino - Partes de paredes: evite longas - imersão a termo em ácidos fortes e álcalis, dê prioridade a agentes de degradação ecológica e com baixos processos de temperatura fosfatando para prevenir a deformação da peça.
4. Otimizar de acordo com os requisitos de desempenho do revestimento
Requisitos de alta resistência à corrosão (como equipamentos externos): devem incluir etapas de fosfação ou passivação, e o filme fosfatador deve ser uniforme e denso (peso do filme maior ou igual a 3g/m²).
Altos requisitos decorativos (como móveis, eletrodomésticos): fortalecer o degrescência e lavar para evitar impurezas causando partículas e furos na superfície do revestimento; Adicione etapas de "polimento eletrolítico" para melhorar o acabamento da superfície.
São proibidas áreas com rigorosas requisitos de proteção ambiental: são proibidas passivação e fosfação de fósforo, e fósforo - fosfatação livre, tratamento de silano ou tratamento cerâmico (filme de conversão de zircônio) são usados.
V. Pontos -chave
Concentração e temperatura do agente: Controle estritamente a concentração e a temperatura da solução de agente e fosfação (como acidez livre e acidez total da solução de fosfatação) e verifique e ajuste regularmente para garantir o efeito estável do tratamento.
Qualidade de lavagem: Cada processo de lavagem deve ser completo para evitar que o agente anterior seja trazido para o próximo processo (como o resíduo de agente de agressão, causará filme desigual de fosfatação e o resíduo ácido corroerá o revestimento).
Apreciação de secagem: o teor de umidade da superfície da peça de trabalho deve ser menor ou igual a 0,5%, caso contrário, a evaporação da água durante a cura em pó causará bolhas e furos no revestimento.
Em suma, a seleção de etapas de tratamento pré - para a pulverização eletrostática em pó precisa ser "tratada de acordo com o material", e o núcleo deve corresponder ao material da peça de trabalho, ao estado de superfície e aos requisitos de desempenho final, levando em consideração a eficiência da produção e os requisitos de proteção ambiental. O tratamento razoável de - pode aumentar a adesão do revestimento em pó em mais de 30% e estender a resistência ao pulverização de sal a mais de 500 horas (excedendo em muito as 100 horas de peças de trabalho não tratadas).
